Proces neustálého zlepšení

Jedná se o jeden ze základních stavebních kamenů efektivního fungování každé společnosti (nejen výrobní).

Všechny činnosti, jak v soukromém, tak v pracovním životě,  jsou řízené procesy. Každý proces je v době svého vzniku ovlivněn aktuálním stavem znalostí a dovedností, omezen dostupnými informacemi a finančními prostředky, ale  i lidskými zdroji. Z těchto důvodů je ale zároveň již při vzniku zatížen určitými nedostatky a nepřesnostmi.

Procesem neustálého zlepšení, známého především pod pojmem - Kaizen -, se rozumí neustálé odhalování a odstraňování těchto nepřesností a následná stabilizace upraveného procesu.

„Víme, jak tyto nedostatky odhalit, dosáhnout trvalého zlepšení a zajištěného procesu.“

Co získáte zavedením procesu neustálého zlepšení - Kaizenu - ?

• náskok proti konkurenci
• dlouhodobý pokles výrobních nákladů
• zlepšení kvality výrobků
• stabilizované a vylepšené procesy
• vyšší loajalitu (věrnost) pracovníků
• nové znalosti a dovednosti

Základní metody štíhlé výroby

Kaizen

• Jednoduchým a výstižným překladem pojmu Kaizen je „zlepšování“, ještě lépe „NIKDY NEKONČÍCÍ PROCES ZLEPŠOVÁNÍ!!“ – odtud také náš název Better Process
• Kaizen je „životní styl“, jehož hlavní podstatou je nikdy nekončící práce s lidmi a procesy přes všechny firemní úrovně od TOP Managementu až po brigádníky
• Každý proces je zaveden za určitých podmínek a určujících vlivů v daný moment – informace, časové období, know-how, lidský faktor, technologie, místo,… Z toho plyne, že za určité období bude pohled na zavedený proces jiný a vznikne potřeba proces změnit a upravit vzhledem k novým podmínkám a určujícím vlivům

5S

• Metoda 5S je jedním ze základních systémů pro zavádění štíhlé a efektivní výroby; prostřednictvím této metody se definuje pořádek ve výrobě / na pracovištích, správný layout (organizace) pracoviště, definují se překážky, nebezpečí pro výkon činnosti pracovníku na zařízení; výsledkem je čisté, přehledné, bezpečné a efektivní pracoviště
• tento systém je jedním ze základních stavebních kamenů štíhlé výroby, který, stejně jako většina dalších metodik štíhlé výroby, pochází z Japonska z období po 2. sv. válce
• 5 kroků k efektivnímu pracovišti:

MUDA (7 type of waste)

• Metoda MUDA řeší nehospodárné chování na různých úrovních „nejen“ výrobních procesů; cílem MUDA je odhalit plýtvání, jeho příčinu a definovat způsoby odstranění; jakékoliv plýtvání je přímá ztráta a horší hospodářský výsledek;  
• 7 bodů MUDA (TIMWOOD):

Ostatní

• root cause analyse – analýza příčin (problem definition, FischBone, 5x WHY, problem solving, action plan)
• material and production flow (materiálové a hodnotové toky)
• zákaznické audity